Processus logistique, les opportunités d’optimisation pour 2024

13 minutes
Processus logistique : mise en place de processus, méthode, opportunités d'optimisation, stratégie, gestion des flux, des stocks, des risques.

Si vous lisez cet article, c’est sûrement que vous cherchez à mieux maîtriser les flux de matières premières et de produits dans votre entreprise. Que vous souhaitiez mettre en place un processus logistique ou optimiser un existant, nous vous livrerons des méthodes faciles à prendre en main pour le faire. Enfin, dans une dernière partie, nous vous partagerons une liste d’opportunités d’optimisation logistique à saisir !

Avant de vous partager les méthodes et les opportunités d’optimisation, nous débuterons l’article en présentant les fondamentaux de la logistique ! Si vous les connaissez déjà, rendez-vous dans la dernière partie. Bonne lecture !

Quelles sont les 4 grandes activités de la logistique ?

L’approvisionnement de la chaîne de valeur

Principales activités :

  • Conception et aménagement des entrepôts
  • Analyse et prévision des besoins de fabrication
  • Sélection de fournisseurs, négociation et contractualisation
  • Gestion des commandes de matières premières ou de marchandises
  • Gestion des stocks de matières premières et/ou marchandises, contrôle et conformité
  • Transport des stocks de matières premières vers la chaîne de production

Le principal enjeu est la non interruption des lignes de production en matières premières par défaut de gestion des entrepôts

Le stockage et la gestion des stocks

Principales activités :

  • Gestion de l’assignation des emplacements en fonction des caractéristiques physiques ou marché des produits
  • Collecte des produits, vérification, enregistrement, protection des produits
  • Manutention (humaine ou robotisée) et dépôt à son emplacement
  • Gestion des stocks vis-à-vis des besoins clients sur la durée de vie de tous les produits, contrôle et conformité

Les principaux enjeux sont le surstockage et les ruptures de stock

La préparation et l’expédition des commandes

Principales activités :

  • Traitement de la commande, sélection et tri des produits
  • Vérification de la qualité et emballage des commandes
  • Étiquetage avec information de livraison
  • Planification et dispatche aux transporteurs
  • Chargement et enlèvement des commandes

Le principal enjeu est le taux de remplissage des modes de transports

Le transport et la livraison des commandes

Principales activités selon lieux de livraison (client final, entrepôt, magasin…) :

  • Consolidation des livraisons et planification des itinéraires
  • Transit, transbordement et suivi du transport
  • Sélection de transporteurs et contractualisation
  • Livraison du dernier kilomètre
  • Gestion des retours et des réclamations

Le principal enjeu est la satisfaction client (délai, qualité, retards, conditions de livraison, relation livreur…)

Quels sont les 4 types de logistique ?

Logistique des achats d’approvisionnement

La logistique des achats d’approvisionnement correspond aux approches de gestion de la chaîne d’approvisionnement. Il y a en 3 méthodes :

Le Just-In-Time ou Juste-à-temps

Just In time - Flow continu, pull et takt time

Son objectif, fournir, à la demande du client, ce dont il a besoin, quand il a besoin et à la bonne quantité, sans production supplémentaire. Il s’appuie sur des flux continus, sur le takt time et sur un système Pull.

L’anticipation des besoins de production

Cela consiste à prévoir les besoins futurs en matières premières, composants et produits finis pour garantir un approvisionnement adéquat et éviter les ruptures de stock. Cette anticipation repose sur l’analyse des données historiques de la demande et sur des prévisions, en tenant compte des fluctuations saisonnières et des tendances du marché.

Le stock de sécurité ou stock tampon

Il consiste à produire une réserve pour pallier un imprévu ou une perturbation du fonctionnement nominal.

Logistique interne ou de production

Elle correspond à tous les mouvements et circulations de flux physiques et d’information. Deux méthodes existent :

  • Système Push en prévoyant des commandes donc sans demande client.
  • Système Pull en suivant la demande client.

Dans le cas Push, il y a des délais courts mais des risques de surstockage en cas de mauvaise prévison. Et dans le cas Pull, il y a des délais plus longs et des problèmes de mise à l’échelle mais une fluidité de stockage.

Logistique de distribution

La logistique de distribution correspond à la relation avec le client final :

  • En direct : le fabricant distribue ses produits aux consommateurs finaux en livraison ou en magasin.
  • En indirect : la vente est réalisée par des grossistes ou des détaillants indépendants.

Logistique inverse

La logistique inverse est la gestion des retours des produits qui se décompose en deux axes :

  • La logistique des retours qui permet de remettre en vente les produits retournés,
  • La logistique des déchets relative à l’élimination des produits, si possible via une revalorisation des déchets.

Qu’est-ce qu’un processus logistique ?

Définition d’un processus logistique

Un processus logistique permet, par la réalisation de différentes étapes consécutives et parfois simultanées, de couvrir une ou plusieurs activités logistiques présentées ci-dessus.

Un processus commence par un événement d’entrée (par exemple : la réception d’un bon de commande) et se termine par un événement de sortie (autre exemple : la livraison du dernier kilomètre).

Grâce à un processus logistique, un responsable doit pouvoir mesurer différents indicateurs de fonctionnement comme les ressources, les niveaux de stocks, les délais, la satisfaction client, la remontée d’erreurs…

Un processus peut être ou non informatisé. Pour gagner en efficacité ou collecter de l’information, un responsable logistique peut utiliser des logiciels. Ces derniers, en plus de leurs fonctionnalités cœurs, suivent l’avancement du processus d’étape en étape, automatisent certaines étapes, fluidifient les interactionsinterconnectent les logiciels existants

De nombreuses familles de solutions existent, par exemple les ERP, WMS, TMS, les logiciels verticaux, les logiciels de workflow, les plateformes de travail comme Lapala… Nous les présenterons à la fin de l’article.

Exemple : les étapes du processus de préparation d’une commande

Vérification des produits

Regroupement des articles

Choix du conditionnement

Application des étiquettes produits

Étiquetage de l’adresse

Étiquetage de transport

Appl. des étiquettes de sécurité

Enregistrement des informations

De multiples tâches consécutives ou simultanées composent le processus de préparation de commandes. Lister ces étapes a de nombreux avantages comme :

  • Éviter d’oublier une étape à chaque nouvelle commande,
  • Avoir une procédure écrite facilement partageable,
  • Identifier facilement les étapes qui peuvent être optimisées.

La démarche pour créer ou optimiser un processus logistique

Réaliser un état des lieux, avant de construire ou optimiser un processus logistique

Pour rappel, un processus logistique couvre une ou plusieurs activités citées ci-dessus. Couvrir la totalité des activités peut prendre du temps. Il est donc important de définir des périmètres de travail pour chaque projet de création ou d’optimisation d’un processus logistique.

Un état des lieux spécifique permettra au chef de projet de lister chaque tâche du périmètre étudié et d’aller interroger un nombre représentatif de collaborateurs impliqués dans ce processus logistique.

Même s’il les connaît déjà, le chef de projet devra collecter les informations suivantes, auprès des collaborateurs :

  • Les actions et tâches précises réalisées
  • Les outils et logiciels utilisés
  • Les interactions entre les acteurs
  • Des éléments chiffrés, par exemple le nombre de fois qu’une action est réalisée par jour, le nombre de commande à traiter, le temps passé à réaliser une action, les variations de stocks, le temps de stockage d’un produit, la valeur ajoutée pour le client final, les coûts, le taux d’erreur…

Ces informations collectées, ce sont de l’or en barre. Elles seront la base de l’identification de frictions / gaspillages et pourront facilement être montrées aux décideurs qui verront l’importance de cette démarche.

Valeur ajoutée flux et processus

Cartographie du fonctionnement ou du processus logistique actuel (ressources, stocks, délais, outils, logiciels)

Une image vaut mille mots. A ce moment, un schéma simple est largement suffisant. Voici les règles à suivre :

  • Une action ou tâche = Un collaborateur = Un outil = Une case
  • Dans chaque case, sujet + verbe + complément
  • Faire apparaître les actions simultanées
  • Faire apparaître les frictions, les gaspillages identifiés lors de l’état des lieux

Le schéma ci-dessous représente une cartographie des processus, le chef de projet pourra le faire à la main ou à l’aide de logiciel de cartographie. Pour les premières versions, la faire à la main sur Powerpoint suffit largement. Mais si le chef de projet maîtrise des techniques de modélisation plus poussées comme la Value Stream Mapping, qu’il ne se gène pas à les utiliser.

Cartographie du fonctionnement ou du processus d'approvisionnement

Les points rouges sont des sources de frictions ou gaspillages. Elle peut être de natures multiples : délai, surstockage, attente d’opérateurs, mouvement, surproduction, défaut, satisfaction client, tâche sans valeur ajoutée, relation prestataire, goulot d’étranglement…

Analyse et cartographie du processus logistique cible

Maintenant que le fonctionnement actuel est analysé et partagé à l’entreprise. Le processus logistique cible pourra être construit. Le chef de projet devra proposer une version idéale en mettant en avant des besoins métiers (actuellement couvert ou non).

Une analyse devra être menée pour construire les scénarios idéaux. Plus concrètement, pour l’exemple du dernier kilomètre, les éléments suivants peuvent être traités :

  • Conditions de circulation (vitesse, moment de la journée, localisation…)
  • Adéquation entre les itinéraires et le type de flotte (pour éviter d’envoyer un livreur à vélo sur l’autoroute)
  • Pertinence des fonctionnalités du logiciel actuel

Le fonctionnement cible doit être également modélisé. De nombreuses techniques de modélisation existent. Au chef de projet de choisir celle qui est la plus pertinente selon ses besoins. L’important est de faire apparaître les étapes du processus logistique, les acteurs responsables des actions et les besoins d’amélioration. Il ne faut pas hésiter à également faire apparaître les logiciels existants.

Cartographie des processus cibles et idéaux. Besoins apparents

Sur le schéma, les besoins correspondent à des usages qui ne sont pas encore actuellement mis en place ou des besoins d’amélioration des activités actuelles.

Selon le nombre de besoins, il peut être difficile de tout traiter en même temps. Des alternatives provisoires sont possibles pour pouvoir tester rapidement le processus dans des conditions réelles. Il sera donc important de prioriser les besoins selon les possibilités et les objectifs de l’entreprise.

NB : Avant de passer aux opportunités, si vous avez besoin de construire un dossier de cadrage pour les décideurs avec de vous lancer, nous avons dédié la dernière partie d’un précédent article sur le sujet)

Les opportunités lors de la création ou l’optimisation d’un processus logistique

Une fois le processus cible dessiné et les besoins ciblés. Le chef de projet pourra rechercher des familles de solutions pour répondre à un besoin spécifique.

Il est important de ne fermer aucune porte et ne pas partir bille en tête dans une solution ! En effet un besoin peut être couvert par plusieurs solutions. Lister toutes les solutions possibles et imaginables, c’est obligatoire pour trouver la solution la plus simple (qui est souvent la moins chère).

Sans rentrer dans les détails (nous l’avons fait dans la dernière partie de cet article si vous le souhaitez), une famille de solution est le produit de trois dimensions : Famille de solutions = Famille d’Outils x Ressource Responsable de sa mise en place x Ressource Exécutante

Nous allons vous présenter ci-dessous les grandes familles d’outils.

Automatisation d’une partie d’un processus logistique

On distingue deux types d’automatisation :

  • Automatisation par des robots physiques sur la chaîne d’approvisionnement, de stockage ou de transport. Convoyeurs à palette, cobots, transstockeurs, robots autonomes, drones d’inventaire…
  • Automatisation logicielle pour éliminer des tâches sans valeur ajoutée, pour aider à la prise de décision, pour réaliser des analyses complexes ou pour gérer la relation client. Saisie automatique d’informations, mesures d’indicateurs, picking assisté par l’IA, chat de gestion des réclamations…

Quoi qu’il en soit, ce sont des leviers d’amélioration de l’efficacité opérationnelle et de réduction des coûts.

Digitalisation des activités avec des logiciels

Relativement à un problème, il sera nécessaire de mettre en place un logiciel ou d’en remplacer un.

De nombreuses solutions sont possibles :

  • Les ERP pour la gestion des processus opérationnels et financiers
  • Les logiciels verticaux comme les TMS (pour la traçabilité, la gestion d’une flotte, le chargement/déchargement, optimisation des livraisons), les WMS (pour la gestion des entrepôts, le contrôle des ressources, l’emplacement des composants, les tarifs), RTO, STS, IMS et j’en passe…
  • Les plateformes de travail comme Lapala

Pour être plus concret, par exemple pour le dernier kilomètre, ces outils peuvent proposer les fonctionnalités suivantes : l’optimisation des tournées, la gestion de flotte, le monitoring des opérations, la déclaration des incidents, la gestion des preuves de livraison, la gestion des quais (départs et arrivées), le suivi d’indicateurs, le parcours client, la recherche d’emplacements de parking, la connexion avec d’autres logiciels…

Interconnexion et synchronisation en temps réel des outils internes et externes

Imaginez avoir accès en temps réel à vos flux logistiques sur n’importe lequel de vos logiciels ! Ou imaginez pouvoir récupérer sans efforts des données provenant d’autres services de l’entreprise (la production, les études, les ventes, la finance, les achats…)

Sans trop rentrer dans les détails, en connectant des logiciels métiers internes ou même ceux de prestataires, une entreprise aura facilement accès à de l’information précieuse pour son fonctionnement. Réciproquement, les différentes directions métiers pourront recevoir en temps réel des informations logistiques qui leur permettra de prendre les bonnes décisions à tout moment.

Par ailleurs, les équipes éviteront des recherches difficiles d’informations auprès des collaborateurs et prestataires.

Mise en place d’outils d’amélioration pour éliminer les problèmes

  • 5S (Sort, Set in Order, Shine, Standardize, Sustain) – Approche d’organisation d’un espace de travail
  • Management visuel – Mise en place d’indicateurs visuels compréhensibles par n’importe qui et qui permet de détecter des erreurs
  • Andon – Système d’alerte lorsqu’un opérateur trouve un problème
  • Poka-Yoke – Système rendant impossible une erreur dans un processus (par exemple une clé USB ne peut être insérée que dans un sens)
  • Kanban – Gestion des demandes et flux de manière visuelle notamment pour gérer un système Pull
  • SMED (Single Minute Exchange of Die) – Rendre le processus flexible pour s’adapter à la demande du client
  • Ligne de flux – Réaménager les espaces dans un flux logique pour réduire les attentes et les déplacements inutiles
  • Takt Time – Equilibrage des délais par activité
  • Heijunka – Lissage de la charge de travail des ressources pour éviter les pics de travail
  • TPM (Total Productive Maintenance) – Mise en place de maintenance préventive

Traitement et analyse de la donnée à travers un processus logistique

Tout événement ou interaction sur un processus logistique peut être mesurable. Néanmoins, il faut pouvoir le collecter, le traiter et l’analyser. Ce travail relatif à la donnée permet notamment :

  • Pilotage des flux logistiques à n’importe quel moment,
  • Réduction des risques de dysfonctionnement,
  • Communication plus seine entre les services en rationalisant les événements,
  • Atteinte d’un meilleur niveau de satisfaction client (qualité, délai de livraison…),
  • Réduction des coûts,
  • Prise de décisions éclairées.

Prévision et maîtrise des risques

Des problèmes ponctuels, ça peut arriver (catastrophes naturelles, rupture de stock, retards, épidémies). Il existe des solutions pour les atténuer ou les prévenir

Dans la situation cible, des risques identifiés par le chef de projet peuvent être anticipés dans le processus logistique. Chaque risque peut conduire à la mise en place d’actions diverses.

Certaines modifient fondamentalement le fonctionnement d’un processus par exemple en diversiant les fournisseurs impliqués, en mettant en place des stocks de sécurité…

D’autres nécessitent la mise en place d’une procédure et d’un plan de continuité d’activité. Une fois ces livrables produits, il est également nécessaire de former et prévenir les équipes.

Recherche de solutions et de logiciels

Pour la recherche de solutions, et comme cet article commence à être long, nous vous invitons à vous rendre sur cet autre article où nous détaillons ce sujet dans le troisième et dernier paragraphe (ne soyez pas surpris, nous parlons de comptabilité mais le paragraphe sur la recherche de solutions est général)

Par ailleurs si vous cherchez un outil qui couvre de nombreux besoins d’optimisation, nous vous recommandons la plateforme de travail Lapala.


Vous savez maintenant tout des processus logistiques. Maintenant c’est à vous de jouer ! A très vite pour plus de contenus !

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